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發布時間：2020-09-10
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大數據、人工智能技術與傳統水泥生產工藝碰撞，全椒海螺公司建成世界首個全流程智能水泥工廠，每年可提升綜合經濟效益超過2000萬元。
物聯網、云計算和水泥運輸融合，印尼南加海螺公司建成智慧物流系統，疫情期間不僅保障了職工健康和生命安全，而且生產發運平穩有序。
產學研一體化，蕪湖白馬山水泥廠建成世界水泥行業首個水泥窯煙氣捕集純化項目，實現綠色生產的同時，變廢為寶。
“十三五”以來，海螺集團圍繞新發展理念，搶抓新發展機遇，以創新為企業增“智”，讓企業在競爭中逆勢突圍，實現綠色蛻變，打造出企業發展新引擎，走上高質量發展之路。
“智”會操控 創新讓生產提效
早上8點，全椒海螺窯操作員馬國棟準時坐在操作臺前。十年前剛工作時，中控室需要他和另外七名同事同時操作，如今僅需兩人，工作內容也從以前的操作調整變成了如今的運行監控，不僅勞動強度降低了，而且窯整體運行更加穩定。
競爭在市場，實力在工廠。回轉窯是水泥生產線的核心裝備之一，為進一步提升企業綜合實力，鞏固來之不易的競爭優勢，海螺以提升窯運行周期為目標，聚焦生產管控、設備管理、安全環保等核心業務，創造性地將大數據分析、人工智能技術與傳統的水泥生產工藝有效融合，構建了智能生產、運行維護和智慧管理三大平臺，實現了工廠運行自動化、管理可視化、故障預控化、全要素協同化和決策智慧化。經測算，全椒海螺智能工廠投運后，兩條生產線綜合運轉率達94.26%，公司勞動生產率提升19.96%，每年帶來的綜合經濟效益超過2000萬元。在2019世界制造業大會上，海螺水泥生產全流程智能制造系統解決方案被授予“創新產品金獎”。
全椒海螺智能中控室
礦山是水泥工廠的生產源頭，如何在生產過程中實現環境友好和資源利用最大化，這不僅是社會責任的體現，更事關企業存亡。蕪湖海螺水泥公司的數字化礦山，改變著每一個到過這里的人對水泥礦山開采的印象。以石灰石質量控制為主線，蕪湖海螺搭建了礦山三維仿真、礦石在線監測、生產自動配礦和車輛智能調度平臺，實現礦山生產的可視化、數字化和智能化，不僅讓礦山資源利用率達到100%，而且實現了植被恢復與礦山開采的同步。
蕪湖海螺數字化礦山控制室
目前，海螺集團已在下屬50余家水泥工廠推廣應用智能工廠項目，在21家工廠建設數字化礦山系統。海螺還在推進班組信息化建設，依托5G等新興技術推動智能工廠升級，進一步實現智慧操控，以智賦能，以智增效。
“智”聯云端 創新讓管理優化
2020年新春伊始，突如其來的新冠肺炎疫情讓每個人猝不及防。作為一個擁有390余家子公司、5萬余名員工的大型跨國企業，海螺集團不僅快速嚴格落實疫情防控措施，確保了員工健康和生命安全，而且實現了安全有序復工復產，為做好“六穩”工作、落實“六保”任務貢獻了海螺力量。
早在2016年8月，海螺集團就啟動了云視頻會議系統建設，目前該系統已建成全國124個視頻分會場，覆蓋23個省份、76個地市，這也是安徽省首例超過100方的基于互聯網專線的云視頻會議平臺。四年來，海螺云視頻會議系統平臺已承擔了5000余場會議，累計使用超10000人次。海螺集團以數字化建設為主線，積極搭建信息化管理平臺，2019年實施了核心運營管理平臺和數字化人力資源平臺的建設，今年正在推進管控與決策平臺和共享服務平臺建設。依托視頻會議系統和信息化管理平臺，疫情期間，海螺實現了企業內部管理決策的快速部署和信息的及時傳遞。
海螺智慧物流系統
訂單出廠實時監控，貨物位置、狀態實時追蹤，指定區域自動交付，2019年6月，隨著供銷物流信息管理系統上線，印尼南加海螺公司的水泥銷售變得更加智慧快捷。這套系統是海螺集團自主設計成套的第一個海外供銷物流系統項目，也是海螺集團智慧物流的重要組成部分，在2018年底就已實現了海螺國內水泥工廠全覆蓋。通過“傳感器+物聯網+車載終端+GIS+云計算平臺”的方式，海螺集團實現了需求商、水泥貨運、物資車輛承運統一化信息收集和管理，建立了貨運車輛一體化服務平臺，使車輛使用效率提升近30%，在疫情期間確保了公司的人、車和物資安全。
受疫情影響，國際市場需求下滑且不確定性明顯增大，給外貿出口帶來一定影響，安徽國貿集團化危為機，抓住“云經濟”“宅經濟”，積極參加網上廣交會，主動搭建“云商城”，把主營的進口高端生活類家庭用品、健康食品、各類美食等搬到線上銷售。公司客戶經理紛紛化身“帶貨主播”，通過AR、小程序、直播和短視頻等，與客戶在線互動，為客戶提供優質的產品和服務。
安徽國貿下屬安糧期貨手機云平臺
“智”變綠色 創新讓產業升級
經歷20余年的高速發展后，中國水泥行業已進入平臺期，以后發展的方向在哪？海螺集團黨委書記、董事長高登榜在接受中國建材雜志專訪時指出，要主動向高端和節能環保產業轉型。為充分發揮大企業的示范引領作用，海螺集團進一步加快了一系列綠色環保項目從技術到產品的轉化。
二氧化碳排放帶來的“溫室效應”，一直是國際社會關注的重點。海螺集團首開先河，2018年在白馬山水泥廠建成世界水泥行業首個水泥窯煙氣二氧化碳捕集純化項目。水泥窯窯尾煙氣成分復雜，海螺與高校聯合創新研發，采用化學溶劑吸收法，通過捕集提純，得到純度為99.9%以上工業級和純度為99.99%以上食品級二氧化碳，在“綠色生產”的同時，實現“變廢為寶”。中國建筑材料聯合會會長喬龍德實地調研后評價：“項目開辟了水泥行業環境治理的新征程，標志著水泥行業環保治理的新突破，進一步奠定了建材行業低碳綠色發展的技術基礎。”
海螺水泥窯煙氣二氧化碳捕集純化項目
圍繞二氧化碳產品轉化，2019年海螺集團在蕪湖白馬山水泥廠開工建設年產3000噸干冰項目。今年3月“海螺牌”干冰產品正式投放市場，大大提高公司二氧化碳產品的附加值，自主開辟了一條利用企業副產品的新途徑。
水泥窯熱熔量大、溫度高，窯體本身的直徑和長度能夠滿足危廢充分燃燒需要。基于這一獨特優勢，海螺在蕪湖海螺水泥公司建成了行業第一個“利用水泥窯協同處置固廢危廢示范項目”。項目將水泥生產和固廢危廢處理緊密結合，將焚燒固廢危廢產生的熱能用作水泥生產，將焚燒過后的“殘渣”作為水泥的輔助原料，做到了零排放處理，開辟了固廢危廢的綠色循環新模式。
今年5月，海螺集團自主研發的國內首套國產化高溫高塵SCR脫硝項目在蕪湖白馬山水泥廠順利投運，氮氧化物排放滿足安徽省標準，經測算，一條日產5000噸生產線每年氮氧化物減排約1500噸，項目推廣后，年可降低氮氧化物排放約130萬噸。
海螺SCR脫硝項目
為應對市場環境變化，海螺型材專門抽調技術骨干組成科技研發小組，建立現代化數控門窗生產線，率先攻克符合歐美標準的無鉛綠色配方技術，同時致力于防火材料革新，研發出“1小時耐火窗”，不僅延伸產品鏈，而且進一步鞏固了行業領先地位。
海螺型材綠色生態家居
以創新為驅動，海螺正著力打造高效、綠色、環保的生態產業鏈，讓傳統制造企業“提顏值、增氣質”。
“智”拓未來 創新讓發展動力澎湃
“要加大新技術新產品研發應用，加快構建協同高效的創新體系，全力打造科技創新強大動能。”在海螺集團科技創新工作會議上，公司總經理任勇說道。從2016年開始，海螺集團每兩年召開一次科技創新大會，并定期召開科技創新重點課題協調會，推動集團科技創新體系建設。2018年，海螺集團陸續下發了“海螺工匠”評選和科技創新項目管理有關制度辦法，全力打造“知識型、技能型、創新型”勞動者，培養具有工匠精神、創新精神的高技能人才隊伍，同時對創新項目選題方向、申請立項、實施管理、驗收與評價、評比獎勵、知識產權管理等進行了明確，從制度上完善創新工作保障，營造全員參與的濃厚創新范圍。
海螺集團科技創新工作會議
智能工廠和智能化信息管理平臺，解放了海螺人的生產力；完善的機制和平臺，進一步解放了海螺人的思想，激發了集團上下改革創新的熱情。目前，海螺集團有20個重點科技專項計劃項目正在推進中，總投入資金達19億元。海螺各基層單位以勞動模范、海螺工匠為帶頭人，先后成立了113個創新工作室，創新體系覆蓋到基層班組。
銅陵海螺勞模創新工作室
在加強內部創新體系建設的同時，海螺集團積極與國內外知名高校合作，加快科研成果轉化。2016年，海螺集團與浙江大學、華東理工大學等聯合實施國家重點研發課題——水泥生產智能化控制關鍵技術及應用，致力于提升行業制造智能化水平。2017年，海螺與大連理工大學開展產學研合作，開創行業二氧化碳捕集的先河。海螺集團還先后與清華大學、中國科學技術大學、合肥工業大學、安徽理工大學等高校簽訂合作協議，一大批科技研發項目正加速從實驗室走進工廠，變成生產力。“十三五”以來，海螺集團已取得各類專利350項，較 “十二五”提升146%，累計取得各類專利517項、軟件著作權89項。
2020年5月8日，安徽省委書記李錦斌赴海螺集團實地考察，要求海螺集團加強前瞻性技術研究，深化產學研合作，運用數字化、智能化技術降低成本，推動新科技成果轉化，促進產業創新升級。當前，海螺集團正瞄準國際科技前沿，強化創新驅動，進一步推進云計算、大數據、物聯網、人工智能等新興信息技術與制造業深度融合，致力于實現效率更高、供給更有效、結構更高端、更綠色可持續、更有序和諧的增長，全力爭創具有全球競爭力的世界一流企業。